日前，從大型總廠傳來消息，該廠通過技術(shù)攻關(guān)，將原料定尺長度成功縮短10mm，重軌產(chǎn)品理論成材率達(dá)到歷史以來最好水平。

據(jù)了解，面對嚴(yán)峻的市場形勢，為有效降低重軌產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提高重軌產(chǎn)品利潤，該廠認(rèn)真落實“解放思想，奮發(fā)有為，加快‘五型企業(yè)’建設(shè)”相關(guān)要求，堅持以科技創(chuàng)新為引領(lǐng)，通過以關(guān)鍵環(huán)節(jié)和重要指標(biāo)的突破帶動全局的方式，結(jié)合自身實際情況，靈活運用“晉位升級 對標(biāo)登高”等載體，開啟了“提高重軌產(chǎn)品理論成材率”技術(shù)革新活動。為推動技術(shù)革新取得新成效，該廠技術(shù)團隊針對影響成材率的兩大主要因素——加熱爐氧化燒損和軋制頭尾切損，進行了專項技術(shù)攻關(guān)。通過細(xì)化不同材質(zhì)的加熱制度、調(diào)節(jié)空燃比優(yōu)化爐內(nèi)氣氛、提高軋制速度減少軋制溫降、優(yōu)化生產(chǎn)組織提高熱裝率等措施，有效減少加熱爐內(nèi)氧化燒損。

同時，采取優(yōu)化軋機導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計、優(yōu)化軋鋼、矯直孔型設(shè)計、優(yōu)化軋制、矯直參數(shù)等措施，不僅提高鋼軌通長規(guī)格一致性，降低了軋制頭尾彎曲度，更是提高了軋制頭尾表面質(zhì)量。一系列措施的成功應(yīng)用，為縮短原料定尺長度，提高重軌理論成材率打下了堅實基礎(chǔ)。據(jù)該廠技術(shù)人員評估，此次創(chuàng)新技術(shù)攻關(guān)，成功將原料定尺長度縮短了10mm，這看似一微小的調(diào)整，卻使重軌理論成材率創(chuàng)歷史最好水平。

下一步，該廠將繼續(xù)推動創(chuàng)新生產(chǎn)技術(shù)，通過采取負(fù)公差軋制技術(shù)的應(yīng)用、低溫軋制技術(shù)、不切頭矯直技術(shù)等措施，為該廠高效率的生產(chǎn)、高質(zhì)量的產(chǎn)品保駕護航的同時，不斷將技術(shù)創(chuàng)新轉(zhuǎn)化成推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的“加速度”。